Giti Tire impulsa la innovación en neumáticos con un 93% de materiales sostenibles

Giti Tire marca un nuevo hito con su último avance: un prototipo compuesto por un 93% de materiales sostenibles. Esta revolucionaria innovación demuestra cómo la ingeniería de alto rendimiento y la responsabilidad medioambiental pueden ir de la mano, estableciendo un nuevo estándar para el futuro de la movilidad.

Este concepto supone un salto adelante en la ciencia de materiales, incorporando tecnología de polímeros de base biológica, procesos avanzados de reciclaje, formulaciones innovadoras de compuestos y técnicas de fabricación de nueva generación.

53% de materiales renovables inspirados en la naturaleza

Giti Tire ha sustituido los ingredientes derivados del petróleo por alternativas de origen natural como el caucho sostenible, la resina de pino, sílice de cáscara de arroz y antioxidantes de origen vegetal.

• Caucho natural libre de deforestación no creado sintéticamente a partir del petróleo, sino procedente de explotaciones de caucho cuya legalidad, responsabilidad social y respeto medioambiental son trazables. Este caucho renovable se emplea en el flanco y la estructura interna del neumático, manteniéndolo elástico y duradero de manera natural.
• Resina de pino. Alternativa natural a la resina derivada del petróleo, este material de base vegetal se integra en el compuesto de la banda de rodadura para mejorar la adherencia y la confianza en la conducción.
• Sílice de cáscara de arroz extraída de las cáscaras de arroz (un subproducto agrícola común), esta sílice natural sustituye al cuarzo tradicional y contribuye a reducir la resistencia a la rodadura, al tiempo que mejora la tracción en mojado.
• Antioxidantes de origen vegetal. Una solución libre de petróleo que se utiliza en todo el neumático para ayudar a preservar la calidad del caucho a lo largo de su vida útil, prolongando el rendimiento y la fiabilidad.

40% de materiales reciclados transformados en rendimiento

Giti Tire da una segunda vida a materiales como caucho reciclado, negro de humo, acero e incluso PET procedente de botellas de plástico.

• Caucho reciclado fabricado a partir de productos de caucho y neumáticos fuera de uso. Este material sustituye al caucho sintético, reduciendo la dependencia de ingredientes derivados del petróleo.
• Negro de humo recuperado (rCB). Reclamado de neumáticos usados, el rCB sustituye al negro de humo virgen, reduciendo el uso de productos petroquímicos y ayudando a abordar el desafío medioambiental de los residuos de neumáticos.
• Fibra de botella de plástico reciclada (cordón R-PET). Las botellas de plástico se transforman en resistentes cordones de poliéster, utilizados en la estructura del neumático, reduciendo la contaminación por plásticos y dándoles un nuevo propósito.
• Acero reciclado. Procedente de chatarra, este acero se emplea para reforzar internamente el neumático, contribuyendo a reducir la necesidad de nuevas extracciones mineras y materias primas.

Este concepto de neumático supone un paso decidido hacia el futuro: una demostración de cómo el rendimiento, la seguridad y la sostenibilidad pueden ir de la mano. Refleja el compromiso a largo plazo de Giti con la innovación responsable, la gestión medioambiental y un mañana más limpio para todos.

“Para Giti, este logro representa tanto un hito como una promesa: un testimonio de las posibilidades que surgen cuando la ingeniosidad científica se une a la responsabilidad medioambiental”, señaló el Sr. Gao Qiang Sheng, director general de I+D de Giti Tire, al referirse a la importancia del prototipo con un 93% de materiales sostenibles. “El equipo de Giti seguirá impulsando vías sostenibles para mejorar los productos, manteniendo nuestro equilibrio característico entre rendimiento y seguridad, con el fin de ofrecer una conducción cómoda a todos los conductores”.

Los ingenieros de Giti han informado de una puntuación de preparación técnica de 9 sobre 10 para estos componentes sostenibles, lo que marca un progreso significativo hacia la hoja de ruta de la compañía para alcanzar la producción en serie en 2030.